An diesem Projekt ist einzigartig, dass die Produktsicherheit (CE Prüfung) bereits auf Stufe Modul getestet wird. Dies ermöglicht dem Endkunden eine dezentrale Fertigung der Kaffeemaschine.

Dank der Anbindung an das Qualitätsmanagement System des Kunden lässt sich kontinuierlich die Qualität der Baugruppe sowie derer Zulieferteile überwachen. Weiter werden Daten zur Optimierung des Produktionsprozesses erhoben.

Der halbautomatische EOL-Tester übernimmt folgende Aufgaben:

• Installation der neusten Gerätesoftware

• Schutzleiter und Isolationsprüfung nach CE / UL

• Funktionsprüfung aller Aktoren und Sensoren

• Hydraulischer Lecktest

• Überprüfung der Milchschaumqualität

Damit sich die Gitterstruktur der glasähnlichen Werkstoffe eindeutig bestimmen lässt, sind Verfahren notwendig, mit denen sich ermitteln lässt, wie die Molekularstruktur im Inneren gewachsen ist. Dazu sind unterschiedliche Messverfahren notwendig, welche die Werkstoffe über einen Drehtisch mit sechs Teststationen durchlaufen.

Damit Sensoren später in der Anwendung verlässlich arbeiten, müssen diese hochgenau vermessen werden. Dank dem hohen Qualitätsbewusstsein und dem messtechnischen Know-How ist MEquadrat der ideale Partner für diese Herausforderung.

Der Vollautomat hat folgende Spezifikation

• 6 Stationen Rundschalttisch

• 18h Autonomie

• 4 Messstationen

• 22 Achsen

• Bussysteme: EtherCAT / Modbus TCP / Ethernet / RS232

Die Displays werden auf den Teststationen automatisch gespannt und elektrisch kontaktiert. So ist der Tester in der Lage, auf Basis der Identnummer die korrekte Software aufzuspielen und die Prozessdaten für die Nachverfolgung in einer Datenbank zu speichern.

Im Zentrum von Serienproduktionen stehen die Zuverlässigkeit und Verfüg-barkeit der Betriebsmittel. Durch seine Mobilität lässt sich der Prüfstand optimal in das bestehende Produktionsumfeld integrieren und erfüllt die Anforderungen an die Stabilität, Wart- und Rückverfolgbarkeit.

4 Takt Rundschalttisch mit paralleler Prüfung, welcher die folgenden Aufgaben übernimmt:

• Automatische Spannung auf Nadeladapter

• Einlesen der Produkte ID mittels QR Code

• Erfassen von elektrischen Kennwerten

• Betätigung von Schaltelementen optisch und mechanisch

• Kalibrierung von optischen Sensoren

• Auswertung der LCD Anzeige mittels Vision – Algorithmen

Einer der Kernaufgaben der Anlage ist es, die Sensordaten auf Phasenverschiebung und Signalqualität zu untersuchen. Dank der Objektorientierten Maschinensteuerung ist es möglich, auf einfache und transparente Weise zwischen den verschiedenen Schnittstellen-Protokollen zu wechseln und bis zu acht Sensoren simultan zu testen.

Die Anlage wurde so konzipiert, dass mit sehr kurzen Umrichtzeiten alle Sensortypen geprüft werden können. Das durchdachte Maschinenlayout bietet platz für die Messverkörperungen und das zur Umrichtung nötige Werkzeug.

Der Funktionstester übernimmt folgende Aufgaben:

• Kaskadierte Multiplexer und Matrizen für 8 simultane Testplätze

• Signalanalyse von Inkremental- und Analogsignalen

• Konfiguration und Signalabgleich aller Sensoren

• Funktionsprüfung der Messsysteme

• Prüfung aller Anschlussleitungen

• Datenerfassung und -Protokollierung

Individuelle, auf den Kunden zugeschnittene Produkte in kleinen Losen zu produzieren ist die Spezialität und Herausforderung des Kunden. Durch die digitale Vernetzung mit der Auftragsverwaltung ist der Tester in der Lage, die Baugruppe schnell und fehlerfrei zu Parametrieren und zu prüfen.

Die heutigen Anforderungen an die Projektdurchlaufzeit stellt MEquadrat und den Kunden gleichermassen vor Herausforderungen. Dank den Standardbausteinen in den Bereichen Mechanik, Elektronik und Software ist es gelungen, parallel zur Produkt-Finalisierung das massgeschneiderte Testsystem zu liefern.

Der mobile Motoren-Tester übernimmt folgende Aufgaben:

• Installation der neusten Gerätesoftware

• Parametrierung der Baugruppe

• Prüfung der Ein- und Ausgänge

• Prüfung der Kommunikations-Schnittstelle EtherCAT / CAN

• Prüfung der Motorleistungsdaten

Umfangreiche Ausrichtungs- und Skalierungsalgorithmen machen möglich, dass auch geschnittene Wafer mit minimalem Aufwand punktgenau inspiziert werden können.

Aufgrund der Flexibilität der objektorientierten Programmierung ist es möglich, zusätzliche Inspektionsmodi oder andere Hardwarekomponenten einzubinden, ohne den Kern der Software zu verändern. Eine Neuvalidierung des gesamten Testers wird somit verhindert.

Die Wafer Inspektion umfasst folgende Funktionen:

• Verzerrungskorrektur der geschnittenen Wafer

• Inspektionskonfigurator

• Personalisierbare Benutzeroberfläche

• Positionsgenauigkeit < 1 µm

Um die Durchlaufzeit zu verringern, ist eine hohe Anzahl Sensoren pro Batchdurchlauf wünschenswert. Durch Multiplexing der Messhardware konnte eine kosteneffiziente Kalibrierstation realisiert werden.

Als Spezialist für ATE (Automatic Test Equipment) verbinden wir ideal die Disziplinen Messtechnik und Automation. So schaffen wir effiziente Testsysteme mit Mehrwert. Weiter garantiert der Einsatz von standardisierten Komponenten eine hohe Verfügbarkeit der Anlage.

Die Charakterisierungsanlage übernimmt folgende Aufgaben:

• 2x 16 simultane Testplätze

• Kaskadierte Multiplexer und Matrizen für ca. 1500 Signalroutings

• Ansteuerung der Temperaturbäder

• Datenerfassung und -Protokollierung

• Periodische Selbstkalibration durch integriertes «Golden Sample»